वायरिंग टर्मिनल ब्लॉक की सामान्य समस्याएं और समाधान

उपयोग में आने वाले वायरिंग टर्मिनलों के साथ तीन सामान्य समस्याएं हैं:

1. ख़राब संपर्क

अंदर धातु कंडक्टर टर्मिनल ब्लॉक टर्मिनल का मुख्य घटक है, जो बाहरी तारों या केबलों से वोल्टेज, करंट या सिग्नल को उससे मेल खाने वाले कनेक्टर के संबंधित संपर्क तक पहुंचाता है। इसलिए, संपर्क टुकड़े में उत्कृष्ट संरचना, स्थिर और विश्वसनीय संपर्क प्रतिधारण बल और अच्छी चालकता होनी चाहिए। संपर्क संरचना के अनुचित डिजाइन, गलत सामग्री चयन, अस्थिर मोल्ड, प्रसंस्करण आकार विचलन, खुरदरी सतह, अनुचित सतह उपचार प्रक्रियाएं जैसे गर्मी उपचार और इलेक्ट्रोप्लेटिंग, अनुचित असेंबली, खराब भंडारण और उपयोग वातावरण, और अनुचित संचालन और उपयोग के कारण। संपर्क के संपर्क और संभोग भागों में खराब संपर्क का कारण हो सकता है।

2. ख़राब इंसुलेशन

एक इन्सुलेटर का कार्य संपर्कों को सही स्थिति में रखना और उन्हें एक-दूसरे से, साथ ही आवास से अलग करना है। इसलिए, इन्सुलेशन घटकों में उत्कृष्ट विद्युत, यांत्रिक और प्रक्रिया निर्माण गुण होने चाहिए। विशेष रूप से उच्च-घनत्व और लघु टर्मिनल ब्लॉकों के व्यापक उपयोग के साथ, इंसुलेटर की प्रभावी दीवार की मोटाई पतली और पतली होती जा रही है। यह इन्सुलेशन सामग्री, इंजेक्शन मोल्ड सटीकता और मोल्डिंग प्रक्रियाओं के लिए सख्त आवश्यकताओं को सामने रखता है। इन्सुलेटर पर या उसके अंदर धातु के अवशेषों, सतह की धूल, सोल्डर फ्लक्स और अन्य दूषित पदार्थों की उपस्थिति के साथ-साथ आयनिक प्रवाहकीय चैनल बनाने के लिए सतही जल फिल्मों के साथ कार्बनिक पदार्थ अवक्षेप और हानिकारक गैस सोखने वाली फिल्मों के संलयन के कारण, नमी अवशोषण, मोल्ड वृद्धि, इन्सुलेशन सामग्री की उम्र बढ़ने आदि, ये सभी शॉर्ट सर्किट, रिसाव, टूटने और कम इन्सुलेशन प्रतिरोध जैसे इन्सुलेशन दोष का कारण बन सकते हैं।

3. ख़राब निर्धारण

इंसुलेटर न केवल इन्सुलेशन के रूप में काम करते हैं, बल्कि उभरे हुए संपर्कों के लिए सटीक न्यूट्रलाइजेशन सुरक्षा भी प्रदान करते हैं। उनके पास उपकरण पर इंस्टॉलेशन पोजिशनिंग, लॉकिंग और फिक्सिंग के कार्य भी हैं। हल्के मामलों में खराब संपर्क विश्वसनीयता और गंभीर मामलों में उत्पाद के अलग होने के कारण खराब निर्धारण के कारण क्षणिक बिजली कटौती हो सकती है। डिस्सेम्बली का तात्पर्य प्लग और सॉकेट के साथ-साथ पिन और सॉकेट के बीच असामान्य अलगाव से है, जो सामग्री, डिजाइन, प्रक्रिया और अन्य कारणों से संरचनात्मक अविश्वसनीयता के कारण होता है, जब वायरिंग टर्मिनल प्लग इन स्थिति में होता है। इसके परिणामस्वरूप नियंत्रण प्रणाली में विद्युत पारेषण और सिग्नल नियंत्रण में रुकावट जैसे गंभीर परिणाम होंगे। अविश्वसनीय डिजाइन, गलत सामग्री चयन, मोल्डिंग प्रक्रियाओं का अनुचित चयन, गर्मी उपचार की खराब गुणवत्ता, मोल्ड, असेंबली, वेल्डिंग और अन्य प्रक्रियाओं और अपर्याप्त असेंबली के कारण खराब निर्धारण हो सकता है।

मुख्य समाधान हैं:

1. खराब संपर्क को रोकें

1) निरंतरता का पता लगाना

वर्तमान में, उत्पादों के कुछ प्रमुख मॉडलों को बिंदु दर बिंदु चालकता परीक्षण में 100% वृद्धि करनी चाहिए।

2) तुरंत ब्रेक का पता लगाना

कुछ वायरिंग टर्मिनलों का उपयोग गतिशील कंपन वातावरण में किया जाता है। प्रायोगिक परिणामों से पता चला है कि केवल स्थैतिक संपर्क प्रतिरोध की पुष्टि करने से गतिशील वातावरण में विश्वसनीय संपर्क की गारंटी नहीं मिलती है। क्योंकि योग्य संपर्क प्रतिरोध वाले कनेक्टर अक्सर कंपन और प्रभाव जैसे अनुरूपित पर्यावरणीय परीक्षणों के दौरान क्षणिक बिजली कटौती का अनुभव करते हैं, इसलिए उनकी संपर्क विश्वसनीयता का आकलन करने के लिए कुछ उच्च विश्वसनीयता वाले टर्मिनल ब्लॉकों पर 100% गतिशील कंपन परीक्षण करने की सिफारिश की जाती है।

3) एकल छिद्र पृथक्करण बल का पता लगाना

एकल छिद्र पृथक्करण बल उस पृथक्करण बल को संदर्भित करता है जो सम्मिलित अवस्था में संपर्क तत्व को स्थिर से गति में बदलने का कारण बनता है, और इसका उपयोग पिन और सॉकेट के बीच संपर्क को चिह्नित करने के लिए किया जाता है। प्रयोगों से पता चला है कि एक एकल छिद्र पृथक्करण बल जो बहुत छोटा है, कंपन और प्रभाव भार के अधीन होने पर सिग्नल क्षणिक हो सकता है। संपर्क प्रतिरोध को मापने की तुलना में एकल छिद्र पृथक्करण बल को मापकर संपर्क विश्वसनीयता की जाँच करना अधिक प्रभावी है। निरीक्षण करने पर, यह पाया गया कि सॉकेट का एकल छेद पृथक्करण बल सहनशीलता से अधिक था, और मापा संपर्क प्रतिरोध अक्सर अभी भी योग्य था। इस कारण से, स्थिर और विश्वसनीय लचीले प्लग-इन संपर्कों की एक नई पीढ़ी विकसित करने के अलावा, उत्पादन संयंत्र को प्रमुख मॉडलों के बहु-बिंदु एक साथ परीक्षण के लिए स्वचालित प्लग-इन बल परीक्षण मशीनों का उपयोग नहीं करना चाहिए। इसके बजाय, व्यक्तिगत ढीले सॉकेट के कारण होने वाले सिग्नल व्यवधान को रोकने के लिए तैयार उत्पाद को 100% बिंदु दर बिंदु एकल छेद पृथक्करण बल निरीक्षण से गुजरना चाहिए।

2. खराब इन्सुलेशन को रोकें

1) इन्सुलेशन सामग्री निरीक्षण

कच्चे माल की गुणवत्ता का इंसुलेटर के इन्सुलेशन प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। इसलिए, कच्चे माल का चयन विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। हमें आँख मूंदकर लागत कम नहीं करनी चाहिए और सामग्री की गुणवत्ता नहीं खोनी चाहिए। हमें प्रतिष्ठित बड़े कारखानों से सामग्री चुननी चाहिए। हमें आने वाली सामग्रियों के प्रत्येक बैच के लिए बैच नंबर और सामग्री प्रमाणपत्र जैसी महत्वपूर्ण जानकारी की सावधानीपूर्वक जांच और सत्यापन करना चाहिए। हमें सामग्री के उपयोग का पता लगाने की क्षमता भी सुनिश्चित करनी चाहिए

2) इंसुलेटर का इन्सुलेशन प्रतिरोध निरीक्षण

वर्तमान में, कुछ उत्पादन संयंत्रों को अपने विद्युत प्रदर्शन का परीक्षण करने से पहले तैयार उत्पादों में असेंबली की आवश्यकता होती है। हालाँकि, इंसुलेटर के इन्सुलेशन प्रतिरोध के अयोग्य होने के कारण, तैयार उत्पादों के पूरे बैच को स्क्रैप करना पड़ता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि विद्युत प्रदर्शन योग्य है, इन्सुलेशन भागों पर 100% प्रक्रिया स्क्रीनिंग करना एक उचित प्रक्रिया होनी चाहिए।

3. खराब निर्धारण को रोकें

1) विनिमेयता जांच

विनिमेयता जांच एक गतिशील जांच है। इसके लिए आवश्यक है कि मेल खाने वाले प्लग और सॉकेट की एक ही श्रृंखला को प्लग किया जा सके और एक-दूसरे से जोड़ा जा सके, और यह पता लगाया जा सके कि इंसुलेटर, संपर्क और अन्य भागों के आकार विचलन के कारण प्लग, स्थिति और लॉक में कोई विफलता है या नहीं। , गायब हिस्से, या अनुचित संयोजन, या यहां तक कि घूर्णी बल की कार्रवाई के तहत जुदा होना। विनिमेयता निरीक्षण का एक अन्य कार्य समय पर पता लगाना है कि क्या धातु के अवशेष हैं जो थ्रेड और क्लिप जैसे प्लग-इन कनेक्शन के माध्यम से इन्सुलेशन प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं। इसलिए, ऐसी बड़ी घातक विफलता दुर्घटनाओं से बचने के लिए महत्वपूर्ण वायरिंग टर्मिनलों का 100% निरीक्षण किया जाना चाहिए।

2) टॉर्क प्रतिरोध निरीक्षण

टर्मिनल ब्लॉक संरचनाओं की विश्वसनीयता का आकलन करने के लिए टॉर्क प्रतिरोध निरीक्षण एक अत्यधिक प्रभावी तरीका है। अमेरिकी सेना के MIL-L-39012 मानक के अनुसार, किसी भी समस्या की तुरंत पहचान करने के लिए प्रत्येक बैच में टॉर्क प्रतिरोध के लिए नमूनों का यादृच्छिक परीक्षण किया जाना चाहिए।

3) सिकुड़े हुए तारों की निरंतरता का परीक्षण

विद्युत स्थापना के दौरान, यह अक्सर पाया जाता है कि कुछ कोर क्रिम्पिंग तार ठीक से जुड़े नहीं हैं या कनेक्ट होने के बाद लॉक नहीं किए जा सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप अविश्वसनीय संपर्क होता है। विश्लेषण का कारण यह है कि कुछ इंस्टॉलेशन छेदों के पेंच दांतों पर गड़गड़ाहट या गंदगी फंसी हुई है। विशेष रूप से जब किसी प्लग सॉकेट के अंतिम कुछ इंस्टॉलेशन छेदों का उपयोग किया जाता है जो पहले से ही कारखाने द्वारा स्थापित किए जा चुके हैं, तो दोष का पता चला था और पहले से स्थापित अन्य छेदों को एक-एक करके तारों से दबाया गया था, और प्लग सॉकेट को बदल दिया गया था। इसके अलावा, तार के व्यास और क्रिम्पिंग एपर्चर का अनुचित चयन, या क्रिम्पिंग प्रक्रिया संचालन में त्रुटियां भी दुर्घटनाओं का कारण बन सकती हैं जहां क्रिम्पिंग अंत सुरक्षित नहीं है। इस कारण से, उत्पादन फैक्ट्री को फैक्ट्री छोड़ने से पहले वितरित प्लग (सॉकेट) नमूनों के सभी इंस्टॉलेशन छेदों पर एक थ्रू टेस्ट आयोजित करने की आवश्यकता होती है, यानी, पिन या सॉकेट के साथ तारों को अनुकरण करने के लिए लोडिंग और अनलोडिंग टूल का उपयोग करना पड़ता है। रखें और जांचें कि क्या उन्हें लॉक किया जा सकता है। उत्पाद की तकनीकी विशिष्टताओं के अनुसार, प्रत्येक सिकुड़े हुए तार के खींचने के बल की एक-एक करके जाँच करें